一、SQE角色認知與供應商質量管理的發展 ? 
◆SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
◆SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:
◆從SQE的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
◆不同公司的管理架構對供應商管理的影響:
二、供應商質量管理的關鍵背景知識 ? 
◆供應商質量管理的關鍵規則:
1.公司供應鏈定位與規劃對供應商質量管理的潛在要求
2.供應鏈價值決定了供應商質量管理的模式
3.采購方與供應商之間的過程連接與傳遞
4.供應商質量管理與面向企業内部的質量管理有本質不同
◆SQE的職能配備是根據上述規則決定的.
内容展開:
◆公司供應鏈定位與規劃
◆質量對供應鏈價值的保證作用
◆過程連接:供應鏈模式連接,供應鏈價值連接,産品生命期連接,質量過程傳遞
◆面向供應商的質量管理要解決的關鍵問題
質量和交付的一體化
質量的傳遞作用和視角轉換
采購方與供應商共同面對的核心質量問題分析
三、供應商質量風險控制 ? 
◆風險的本質
◆14種質量風險分析
◆質量風險對策與工具：
1.産品生命期質量水平定義和評估(PPM與DPMO的應用)
2.先期質量風險預評價(結合PPAP和産品審核)
3.供應商産品質量水平預分析
4.技術性的全檢
5.源頭檢驗與OBA策略
6.産品審核的方式方法和要素
7.過程質量風險水平
8.過程質量風險的先期限定
9.結合過程審核的質量風險預測
四、過程審核展開及重點要素 ? 
◆過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
◆過程審核技術要點—結合案例分析:
1.FMEA的應用(缺陷發生源風險分析)
2.過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的内在對應關系)
3.防錯應用
5.轉機換型監控的重要性
6.在線過程審核與線外過程審核
7.FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
8.MSA應用(檢驗站過濾能力,缺陷流出風險分析)
9.SPC與過程能力指數應用
10.8d方法與謝甯式DOE應用
五、供應商差異化能力開發 ? 
◆從需求分析到能力模型的傳遞性
◆供應商能力差異化的步驟展開, 展開爲分類/分級/管理循環/能力模型/信息收集/評估的前期過程
◆面向差異化能力的風險界定
◆綜合供應能力模型
◆什麽是綜合供應能力評估
◆綜合供應能力評估要素
小組練習:供應商差異化能力模型建立
六、供應商品質協議與采購合約
◆采購合約的結構
◆供應商品質合約的制訂原則
◆RMA程序的制訂
◆采購規格（零件規格書）的包含内容
◆外包模式和采購模式的不同
七、供應商質量管理-系統質量評估（SQE的核心能力） ? 
◆質量體系有效保證度的定義
◆質量體系與前述風險式審核的對應關系
◆質量體系的相關風險要素和風險過程
◆系統審核技巧(包含如何突破供應商的防範)
◆質量保證度審核技術要點:
1.系統偏差的預防
2.質量目标管理與改進機制
3.可追溯性
4.質量告警機制與員工管理的結合
5.員工培訓與流動率控制
6.風險管理/中斷處理/商業持續性
7.現場文件與數據記錄
8.供應商的來料管控與子供應商的管理
八、産品實現全過程的供應商質量管理（SQE的未來—聯合項目經理） ? 
◆聯合項目的新産品導入過程分析
◆項目管理和供應商管理的關系
◆先期産品品質計劃于供應商NPI過程的連接
◆供應商質量管理在産品實現過程中的不同階段的内容
◆将前述所有審核技術與供應商的APQP過程結合應用(這部分是一個綜合總結)
九、供應商關系管理（SQE的工作技巧） ? 
◆正确靈活地理解合作夥伴關系
◆對JIT供貨與VMI模式的正确理解
◆供應商質量績效
◆供應商檔案與數據管理
◆對代理商,貿易公司,和外殼公司的質量策略.
◆建立有效的供應商輔導機制—提升供應商的執行力輔導什麽，怎樣輔導至關重要（給出解決方案）
◆處理質量、交期和服務水平之間的矛盾（技巧）
◆供應商人際關系靈活處理
◆運用供應鏈處理原則解決矛盾和糾紛。
◆與供應商成立聯合工作組的技巧
◆供應商會議的組織和内容策劃
課程總結:
上述内容和前面課程内容将總結出供應商管理三十六計