| 课程背景 |
| ???? TPM是什么？TPM就是工厂通过全面改善活动，将工厂所有损耗降低为零，挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手；把设备人员培养成维修医生；把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。日本和韩国所有知名企业都推行TPM，世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车，员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费；丰田汽车，在全球丰田组织中推进持续改善的社风；三星公司推进TPM已经有20多年历史，还要求供应商和合作伙伴推进TPM。 中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM，TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。中外企业之所以热衷于推进TPM活动，是因为TPM帮助制造企业提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化。 |
| 课程收益 |
◆提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题;
◆生产设备是企业最重要的硬件，全面提升设备的产能与品质保证能力，是生产主管最重要的课题之一；
◆如果能确实掌握设备-质量（M-Q）关联，将从根本上解决产品的关键品质问题;
◆如果能提升设备总合效率（OEE），生产效率将傲视同行，取得无可匹敌的成本优势;
◆TPM活动就是以设备为导向的、以提升设备效率为目的、倡导预防维修和全员维护的有效管理方法。
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| 培训对象 |
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生产副总、生产经理（厂长）、其他各级生产管理者 |
| 课程大纲 |
一、全面生产保养概述
1、什么是TPM活动
2、TPM与企业竞争力提升
3、TPM的含义及其演进过程
4、TPM的原理
5、TPM八大支柱
6、TPM活动与设备维修的关联
7、TPM主要内容及推行组织保证
二、生产管理绩效系统
1、生产管理主要的绩效指标
2、企业效率损失知多少
3、设备六大关键损失分析
4、设备总合效率OEE
5、设备主要损失计算
6、平均故障时间MTBF
7、平均修复时间MTTR
------设备维护指标小组分析与讨论
三、自主保全支柱
1、实施设备自主保全的意义
2、达成设备零缺陷的思考方法
3、自主保全的三阶段七步骤
4、自主何全的三者三现主义
5、自主保全与专业何全的技术分工
6、自主保全CAPD的展开步骤
7、自主保全的诊断体系
8、自主保全成功实施的要点
------案例分析：认识自主保全
四、重点改善支术
1、重点改善对TPM的意义
2、重点改善的七个步骤
3、工厂存在的24大浪费
4、生产经营的十六大损失
5、慢性浪费产生的机理与解决方法
6、设备故障零化的5大对策
7、提案制度的要点
8、提案制度的实施方法
------小组演练：改善小组
五、个别改善工具应用实务
1、Why-Why法
2、P-M法
3、M-Q法
4、快速换线法
5、定量化与目视化管理
六、专业保全实务支柱
1、专业保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、设备日常维修履历管理
5、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析?????????????? Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书????? Step4自然劣化对策
Step5点检效率化??????????????????????? Step6 M-Q关联分析
Step7点检预知化
6、支援自主保全方法—OPL训练
7、计划保全4阶段7步骤展开
8、成功推行计划保全的要点
------演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
七、设备初期管理支柱
1、建立设备初期管理制度
2、设备日常维修履历管理
3、M-P设计的重要性
4、设备初期管理的步骤
八、人员培训支柱
1、建立TPM培训机制的目的
2、培养比设备强的操作人员
3、技能五阶段与四星评定方法
4、教育训练实施六步骤
5、内部讲师的增养
6、建立内部技能师制度
九、事务效率改善支术
1、间接事务部门存在的问题
2、间接事务部门TPM的方向
3、事务工作的八大浪费
4、事务人员的七大损失
5、间接事务人员效率提升的七个步骤
十、TPM推行成功案例研讨
1、韩国推行TPM的经验教训
2、福特汽车的TPM推进活动
3、日本尼桑汽车公司的TPM案例
4、其他欧美企业推行TPM的成功以验
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