课程背景 |
???? TPM是什么?TPM就是工厂通过全面改善活动,将工厂所有损耗降低为零,挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。日本和韩国所有知名企业都推行TPM,世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车,员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费;丰田汽车,在全球丰田组织中推进持续改善的社风;三星公司推进TPM已经有20多年历史,还要求供应商和合作伙伴推进TPM。 中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM,TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。中外企业之所以热衷于推进TPM活动,是因为TPM帮助制造企业提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,消减不良或异常,形成全员参与自主管理的改善文化。 |
课程收益 |
◆提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题; ◆生产设备是企业最重要的硬件,全面提升设备的产能与品质保证能力,是生产主管最重要的课题之一; ◆如果能确实掌握设备-质量(M-Q)关联,将从根本上解决产品的关键品质问题; ◆如果能提升设备总合效率(OEE),生产效率将傲视同行,取得无可匹敌的成本优势; ◆TPM活动就是以设备为导向的、以提升设备效率为目的、倡导预防维修和全员维护的有效管理方法。
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培训对象 |
生产副总、生产经理(厂长)、其他各级生产管理者 |
课程大纲 |
一、全面生产保养概述 1、什么是TPM活动 2、TPM与企业竞争力提升 3、TPM的含义及其演进过程 4、TPM的原理 5、TPM八大支柱 6、TPM活动与设备维修的关联 7、TPM主要内容及推行组织保证 二、生产管理绩效系统 1、生产管理主要的绩效指标 2、企业效率损失知多少 3、设备六大关键损失分析 4、设备总合效率OEE 5、设备主要损失计算 6、平均故障时间MTBF 7、平均修复时间MTTR ------设备维护指标小组分析与讨论 三、自主保全支柱 1、实施设备自主保全的意义 2、达成设备零缺陷的思考方法 3、自主保全的三阶段七步骤 4、自主何全的三者三现主义 5、自主保全与专业何全的技术分工 6、自主保全CAPD的展开步骤 7、自主保全的诊断体系 8、自主保全成功实施的要点 ------案例分析:认识自主保全 四、重点改善支术 1、重点改善对TPM的意义 2、重点改善的七个步骤 3、工厂存在的24大浪费 4、生产经营的十六大损失 5、慢性浪费产生的机理与解决方法 6、设备故障零化的5大对策 7、提案制度的要点 8、提案制度的实施方法 ------小组演练:改善小组 五、个别改善工具应用实务 1、Why-Why法 2、P-M法 3、M-Q法 4、快速换线法 5、定量化与目视化管理 六、专业保全实务支柱 1、专业保全的基本观念体系 2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联 3、建立设备计划保全运作体系 4、设备日常维修履历管理 5、实践设备零故障的7个步骤 Step1使用条件差异分析?????????????? Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书????? Step4自然劣化对策 Step5点检效率化??????????????????????? Step6 M-Q关联分析 Step7点检预知化 6、支援自主保全方法—OPL训练 7、计划保全4阶段7步骤展开 8、成功推行计划保全的要点 ------演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论 七、设备初期管理支柱 1、建立设备初期管理制度 2、设备日常维修履历管理 3、M-P设计的重要性 4、设备初期管理的步骤 八、人员培训支柱 1、建立TPM培训机制的目的 2、培养比设备强的操作人员 3、技能五阶段与四星评定方法 4、教育训练实施六步骤 5、内部讲师的增养 6、建立内部技能师制度 九、事务效率改善支术 1、间接事务部门存在的问题 2、间接事务部门TPM的方向 3、事务工作的八大浪费 4、事务人员的七大损失 5、间接事务人员效率提升的七个步骤 十、TPM推行成功案例研讨 1、韩国推行TPM的经验教训 2、福特汽车的TPM推进活动 3、日本尼桑汽车公司的TPM案例 4、其他欧美企业推行TPM的成功以验
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